Sub-Alliance, grand groupe mouscronnois, est en réalité la combinaison de l’expertise de 4 divisions de fabrication. En effet, derrière cette marque commerciale se trouvent les quatre entreprises indépendantes : Feronyl, DPM, Grimonprez et Tecnolon Works. Les savoir-faire de ces quatre entreprises se complètent pour répondre à des projets industriels complexes. Sub-Alliance se différencie par la valeur ajoutée de chaque pièce produite et non sur le volume de production.
Sub-Alliance réunit aujourd’hui quatre entreprises industrielles aux savoir-faire complémentaires. Comment cette histoire a-t-elle commencé ?
Bruno Dedecker : L’histoire est avant tout familiale. Sub-Alliance a été créée en 2012 et réunit quatre sociétés : Feronyl, spécialisée dans les polymères, les composites, les multimatériaux et l’injection ; DPM, experte en mécanique de précision ; Grimonprez, spécialisée dans les engrenages et les éléments de transmission ; et Tecnolon Works, qui travaille notamment dans l’outillage et l’usinage de pièces techniques.
L’idée est de permettre à ces quatre entreprises de mettre leurs expertises en commun lorsqu’un projet nécessite plusieurs technologies, tout en conservant leur indépendance opérationnelle.
Votre histoire industrielle remonte pourtant bien avant la création de Sub-Alliance.
Bruno Dedecker : Oui. Pour comprendre Sub-Alliance, il faut remonter à 1950. Mon grand-père, Liévin Dedecker, travaillait dans l’automobile et cherchait une nouvelle activité. Dans la région, les métiers à tisser étaient nombreux et il s’est intéressé à un problème très concret : le bruit généré par ces machines.
En récupérant des bas en nylon, l’entre prise a commencé à les faire fondre pour obtenir des granulés de plastique. Ces granulés ont ensuite permis de fabriquer un élément de transmission destiné à remplacer une pièce métallique dans des boîtes de transfert et à réduire le bruit. C’est ainsi qu’est apparue la première matrice et que Feronyl est née, avec un nom qui évoque justement le passage du fer au nylon.
Comment cette première activité a-t-elle évolué au fil des années ?
Bruno Dedecker : Progressivement, nous avons déplacé notre activité vers des pièces toujours plus techniques et à forte valeur ajoutée. Notre objectif n’est pas de produire de gros volumes, mais de fabriquer des composants complexes, souvent en petites séries, pour lesquels la maîtrise du procédé est aussi importante que la pièce elle-même.
Cette évolution nous a permis de travailler dans des secteurs très différents : l’aéronautique, la défense, le médical, le pharmaceutique ou encore les équipements industriels.
Vous dites vouloir « ajouter de la complexité » aux pièces. Qu’est-ce que cela signifie concrètement ?
Bruno Dedecker : Nous nous sommes posé une question assez simple : lorsqu’une pièce en plastique nécessite un insert métallique, pourquoi externaliser cet insert? Lorsqu’il faut concevoir une matrice d’injection spécifique, pourquoi confier cette étape à un tiers ?
C’est cette réflexion qui nous a progressivement amenés à intégrer de nouveaux savoir-faire au sein de la famille Dedecker. DPM apporte l’usinage et les composants métalliques de précision, Tecnolon maîtrise l’outillage et la fabrication des matrices, tandis que Grimonprez apporte son expertise historique des engrenages et des transmissions.
Cette complémentarité est-elle aujourd’hui au cœur du fonctionnement de Sub-Alliance ?
Bruno Dedecker : Oui. Les quatre sociétés restent indépendantes, avec leurs propres directions, leurs propres activités et leurs propres clients. Mais lorsqu’un
projet nécessite plusieurs expertises, les frontières s’effacent.
Un client peut ainsi avoir besoin d’un polymère produit par Feronyl, d’un insert métallique réalisé par DPM, d’une matrice fabriquée par Tecnolon et d’un engrenage ou d’un élément de transmission provenant de Grimonprez. C’est cette combinaison qui nous permet de proposer une réponse complète.
Vous intervenez également très en amont des projets.
Bruno Dedecker : C’est effectivement une différence importante. Nous ne sommes pas simplement un fabricant qui reçoit un plan et produit une pièce. Nous pouvons intervenir dès la phase de conception, dans une logique de coengineering.
Nous discutons avec le client de la matière, de la géométrie, de l’épaisseur, des angles ou encore du procédé de fabrication. Une fois les choix validés, le projet peut être développé en interne jusqu’au prototype.
Quels sont les secteurs dans lesquels cette approche est particulièrement pertinente ?
Bruno Dedecker : Ce sont surtout les secteurs où les pièces sont particulières et où les exigences techniques sont élevées : l’aéronautique, le spatial, la défense, le médical, l’énergie ou encore l’industrie de pointe.
Une pièce peut être produite en petite quantité, mais demander plusieurs années de développement et une maîtrise extrêmement fine des matériaux et des procédés. C’est précisément sur ce type de projets que notre savoir-faire prend toute sa valeur.
La maîtrise de la fabrication représente-t-elle également un enjeu de confidentialité ?
Bruno Dedecker : Oui, notamment dans l’aéronautique et la défense. Intégrer l’outillage et une grande partie de la chaîne de fabrication nous permet aussi de mieux maîtriser les informations liées aux projets.
Tecnolon possède par exemple une expertise historique dans la fabrication des matrices d’injection. Nous disposons de milliers de matrices développées au fil des projets. Certaines technologies sont brevetées, mais une grande partie de notre avantage repose surtout sur le savoir-faire accumulé : les procédés, les réglages et la manière de transformer une idée en pièce industrielle.
Aujourd’hui, quels sont les principaux défis auxquels Sub-Alliance est confrontée ?
Bruno Dedecker : Le principal défi est probablement celui des compétences. Nous aimerions grossir, mais nous devons aussi trouver la main-d’œuvre qualifiée.
Dans certaines spécialités, les métiers sont devenus rares, voire absents des formations traditionnelles. Former quelqu’un à un métier de haute technicité peut prendre deux ou trois ans.
Il faut donc travailler sur la transmission des compétences et rapprocher les entreprises, le monde académique, les pouvoirs publics et les jeunes générations.
Vous souhaitez pourtant continuer à développer une industrie fortement ancrée à Mouscron. Comment concilier cet ancrage local avec une concurrence mondiale?
Bruno Dedecker : Notre choix est clair: nous ne cherchons pas à être les moins chers sur des productions standardisées. Nous voulons être particulièrement performants sur les pièces pour lesquelles la valeur ajoutée justifie une production européenne.
Comme je le dis souvent : « On prend les projets où il y a le plus de valeur sur la pièce. »
Et pour attirer les jeunes vers l’industrie ?
Bruno Dedecker : Il faut leur montrer ce qu’ils vont réellement contribuer à fabriquer. Une machine-outil ne suffit pas toujours à susciter l’envie.
En revanche, participer à la fabrication d’un composant destiné à un avion de chasse, d’une pièce pour un programme spatial, d’un système de transmission complexe ou d’un élément destiné à des sous-marins, cela donne du sens au métier.
Au fond, développer des choses extra ordinaires qui n’existent nulle part ailleurs, c’est peut-être ce qui résume le mieux notre passion.
Quel avenir imaginez-vous pour SubAlliance ?
Bruno Dedecker : L’histoire est loin d’être terminée. Depuis la première pièce en polymère développée par Feronyl en 1950, la famille Dedecker a progressivement construit un écosystème industriel dans lequel chaque nouvelle compétence vient renforcer les précédentes.
Aujourd’hui, quatre entreprises indépendantes peuvent unir leurs forces autour d’un même projet. Demain, nous voulons aller encore plus loin : ajouter davantage de valeur aux pièces produites, développer l’assemblage, intégrer de nouvelles technologies et continuer à faire évoluer les métiers.
La logique reste finalement la même qu’au début : partir d’un besoin industriel, chercher une solution technique et, si nécessaire, apprendre à la fabriquer en interne.
