Et si une partie de la réindustrialisation wallonne se trouvait dans nos déchets métalliques ? À l’occasion des dix ans de Reverse Metallurgy, industriels, chercheurs et responsables publics ont dressé récemment à Liège, le bilan d’une plateforme devenue l’un des outils wallons de développement de nouvelles chaînes de valeur autour des métaux. Avec désormais un enjeu majeur : passer toujours plus vite de la recherche à l’usine.
Cuivre, terres rares, batteries, métaux critiques… À l’heure où l’Europe cherche à réduire sa dépendance aux matières premières importées, le recyclage des métaux prend une dimension qui dépasse largement la seule économie circulaire. Il devient un enjeu industriel, économique et stratégique.
C’est tout le sens donné à Reverse Metallurgy, dont le dixième anniversaire était au cœur d’une table ronde organisée à la Maison de la métallurgie et de l’industrie de Liège pour qui une ère nouvelle s’ouvre sous la houlette du professeur Eric Pirard. La nouvelle exposition temporaire ‘Metal Story’, qui raconte l’odyssée complète des métaux, est ainsi accessible depuis le 17 septembre.
Autour de la table figuraient notamment Pierre-François Bareel, président de Reverse Metallurgy et CEO de Comet Traitements, Jacques Pélerin, son directeur général, le ministre wallon en charge de l’économie Pierre-Yves Jeholet, Lionel Bonjean, directeur général du SPW Économie, Emploi, Recherche, mais aussi Philippe Renier, directeur général de Silox et directeur d’Hydrometal, Joeri Neutjens, CEO du CRM Group, Fabien Defailly, CEO de Cilyx et David Bastin, directeur du GeMMe à l’Université de Liège.
D’une « blessure » à une stratégie industrielle
Reverse Metallurgy est née dans un contexte pour le moins difficile. Pierre-François Bareel le rappelle : à l’origine du projet, il y a une « blessure », celle de la désindustrialisation wallonne et en particulier du recul de la sidérurgie. Mais plutôt que de regarder dans le rétroviseur, ses initiateurs ont voulu utiliser les compétences métallurgiques présentes en Wallonie pour construire de nouvelles activités.
Le principe de cette « métallurgie à l’envers » est relativement simple : au lieu de partir de minerais pour produire des métaux, il s’agit de partir des produits en fin de vie, déchets industriels ou équipements usagés pour récupérer des matières premières et les réintroduire dans des chaînes de production.
Pour Jacques Pélerin, Reverse Metallurgy est ainsi devenue un véritable « booster de la réindustrialisation ». Son principal atout réside dans l’écosystème constitué autour de la plateforme, associant industriels, centres de recherche, universités et pouvoirs publics.
De onze partenaires à ses débuts, le réseau en rassemble aujourd’hui près d’une trentaine.
Des robots et un four plasma
Après dix ans, les résultats ne sont plus uniquement visibles dans les laboratoires.
Parmi les exemples mis en avant figure une ligne de tri robotisé de déchets métalliques. Le concept, développé initialement avec l’Université de Liège, a été industrialisé par Cilyx au Liege Science Park avant d’aboutir à une installation comprenant 18 robots aujourd’hui en production chez Comet Traitements à Châtelet.
Autre réalisation emblématique : un four plasma présenté comme unique en Europe, représentant un investissement de l’ordre de 5 à 6 millions d’euros. Installé sur le site industriel d’Hydrometal à Engis et opéré par le CRM, cet équipement permet de tester, à une échelle proche de l’industrie, de nouveaux procédés liés notamment aux métaux critiques.
C’est précisément l’une des caractéristiques du modèle Reverse Metallurgy : éviter que les innovations restent bloquées entre le laboratoire et l’usine.
David Bastin, de l’ULiège, insiste sur cette nécessité de « dé-risquer » le transfert industriel. Les pilotes et démonstrateurs permettent aux entreprises de tester des technologies avant de supporter seules le coût et le risque d’un investissement industriel.
La plateforme a également travaillé sur la production de cathodes de cuivre, le traitement de la « black mass » issue des batteries ou encore la récupération de terres rares présentes dans certains aimants.
180 millions d’euros : pour quel retour ?
Le modèle repose toutefois sur d’importants investissements en partenariat privé-public. Au fil des différentes phases, près de 180 millions d’euros auraient été mobilisés.
Pour Lionel Bonjean, l’analyse ne peut cependant pas se limiter au nombre de projets ou à leur rentabilité immédiate. Il faut regarder les chaînes de valeur créées, les technologies industrialisées, l’effet de levier sur les financements européens et, surtout, la capacité de la Wallonie à conserver ou développer des activités industrielles stratégiques.
Le CRM a ainsi mis en avant un effet multiplicateur important : dans certains projets, un euro wallon permettrait de mobiliser plusieurs euros supplémentaires, notamment grâce aux programmes européens.
Pour les industriels présents, cette mutualisation constitue précisément l’intérêt du système. Une PME ou même un groupe industriel peut difficilement financer seul certains équipements expérimentaux de plusieurs millions d’euros.
La réindustrialisation change d’échelle
La discussion s’inscrit également dans un contexte plus large : celui de la réforme actuellement engagée du paysage wallon de l’innovation.
Le ministre Pierre-Yves Jeholet a rappelé la volonté du Gouvernement de simplifier et concentrer les moyens autour de cinq grands domaines stratégiques : se nourrir, se soigner, se protéger, décarboner et réindustrialiser.
Reverse Metallurgy apparaît presque comme une préfiguration de cette logique : concentrer chercheurs, industriels, équipements et financements autour d’un objectif économique clairement identifié.
L’enjeu dépasse d’ailleurs largement le seul recyclage.
Pierre-François Bareel parle d’un XXIe siècle « métallo-sourcé ». Transition énergétique, véhicules électriques, réseaux électriques, éoliennes, électronique ou numérique : toutes ces technologies nécessitent des quantités importantes de métaux.
La question n’est donc plus seulement environnementale. Elle touche directement à la compétitivité et à la souveraineté industrielle européenne.
Reste un autre défi : les compétences. Réindustrialiser suppose encore de disposer d’ingénieurs, de techniciens, de chercheurs et d’opérateurs capables de maîtriser ces procédés. D’où l’importance, selon plusieurs intervenants, de préserver les connaissances métallurgiques accumulées en Wallonie et de redonner de l’attractivité aux métiers industriels. Dix ans après sa création, Reverse Metallurgy illustre en tout cas une évolution importante : le recyclage n’est plus seulement considéré comme la fin d’un cycle. Il peut devenir le point de départ d’une nouvelle industrie.
Frédéric Van Vlodorp (avec l’assistance de l’IA)